申請(qǐng)日2014.10.16
公開(kāi)(公告)日2016.04.20
IPC分類(lèi)號(hào)C02F3/30
摘要
本發(fā)明公開(kāi)了一種含鹽廢水的活性污泥處理方法，該方法包括以下步驟：(1)在缺氧處理?xiàng)l件下，使含鹽廢水與含活性污泥的物料接觸，進(jìn)行含鹽廢水的缺氧處理;(2)將接觸后所得的混合物進(jìn)行好氧處理;(3)將部分好氧處理后的混合物料返回步驟(1)作為部分所述含活性污泥的物料，其中，返回至步驟(1)中的所述部分好氧處理后的混合物料中的至少60重量%的活性污泥的粒徑不大于1mm。根據(jù)本發(fā)明的上述技術(shù)方案，促進(jìn)了含鹽廢水中難降解有機(jī)物的降解和硝化效能，并且不需要投加藥劑和強(qiáng)化O池的曝氣，具有運(yùn)行成本低，無(wú)副產(chǎn)物的優(yōu)點(diǎn)。
權(quán)利要求書(shū)
1.一種含鹽廢水的活性污泥處理方法，該方法包括以下步驟：
(1)在缺氧處理?xiàng)l件下，使含鹽廢水與含活性污泥的物料接觸，進(jìn)行含鹽廢水的缺氧處理;
(2)將接觸后所得的混合物進(jìn)行好氧處理;
(3)將部分好氧處理后的混合物料返回步驟(1)作為部分所述含活性污泥的物料;
其中，返回至步驟(1)中的所述部分好氧處理后的混合物料中的至少60重量%的活性污泥的粒徑不大于1mm。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中，所述含活性污泥的物料中活性污泥的粒徑不大于2mm。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中，通過(guò)在所述部分好氧處理后的混合物料返回至步驟(1)的過(guò)程中，對(duì)所述部分好氧處理后的混合物料進(jìn)行旋流處理，來(lái)使返回至步驟(1)中的所述部分好氧處理后的混合物料中的至少60重量%的活性污泥的粒徑不大于1mm，所述旋流處理在旋流器中進(jìn)行。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的方法，其中，所述旋流處理的條件使得所述部分好氧處理后的混合物料在旋流器中的速度梯度不低于1100S-1，優(yōu)選為2800-5600S-1。
5.根據(jù)權(quán)利要求3或4所述的方法，其中，所述旋流處理的條件包括：以所述旋流器的進(jìn)料口直徑為0.02-0.04m為基準(zhǔn)，旋流器的進(jìn)料流速為1-8m/s，進(jìn)料口壓力不低于0.03MPa，優(yōu)選為0.03-0.15MPa;所述旋流器的 進(jìn)料口壓力大于出料口壓力，壓力差為0.03-0.15MPa。
6.根據(jù)權(quán)利要求3所述的方法，其中，該方法還包括：在所述部分好氧處理后的混合物料在旋流器中進(jìn)行處理的過(guò)程中，對(duì)所述部分好氧處理后的混合物料進(jìn)行溢流，所述溢流的流量為所述部分好氧處理后的混合物料進(jìn)料流量的2-5體積%。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中，該方法還包括，將剩余部分好氧處理后的混合物料進(jìn)行固液分離，并將固液分離得到的活性污泥返回步驟(1)作為另一部分所述含活性污泥的物料。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中，所述含鹽廢水的COD值為500-800mg/L，NH4+-N為50-100mg/L，NO3--N為0-10mg/L，總氮的含量為50-150mg/L，石油類(lèi)物質(zhì)的含量為800-1500mg/L，懸浮物的含量為300-600mg/L，硫化物的含量為15-25mg/L，以碳酸鈣計(jì)的堿度為200-300mg/L;所述含鹽廢水優(yōu)選為來(lái)自煉油廠的含鹽廢水。
9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中，返回至步驟(1)中的所述部分好氧處理后的混合物料的流量與步驟(1)中進(jìn)行缺氧處理的含鹽廢水的流量的比例為2-4。
10.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中，該方法還包括，在進(jìn)行好氧處理的過(guò)程中通入二氧化碳，二氧化碳的通入量使得通入的二氧化碳與氧氣的體積比為0.25-1:1。
說(shuō)明書(shū)
一種含鹽廢水的活性污泥處理方法
技術(shù)領(lǐng)域
本發(fā)明涉及一種含鹽廢水的活性污泥處理方法。
背景技術(shù)
現(xiàn)有較成熟的含鹽廢水處理技術(shù)一般采用單級(jí)或兩級(jí)氣浮與活性污泥的組合處理工藝。A/O(缺氧/好氧)工藝以其運(yùn)行穩(wěn)定、操作維護(hù)簡(jiǎn)單、可有效脫氮等優(yōu)勢(shì)一直作為含鹽廢水生物處理的首選工藝。
以煉油廠含鹽廢水為例，石油類(lèi)物質(zhì)含量高達(dá)500mg/L或以上，其經(jīng)多單元除油預(yù)處理后，進(jìn)入A/O工藝的原水仍含有一定量的膠體類(lèi)分散油和乳化油，從而會(huì)出現(xiàn)這些微小油滴在活性污泥絮體上吸附、包覆的狀況。這一方面造成污泥傳質(zhì)受阻、活性較低，另一方面會(huì)產(chǎn)生大量含油剩余污泥。由于煉油廠含鹽廢水中毒性、難降解有機(jī)污染物的存在，勢(shì)必造成剩余污泥的限制有機(jī)毒性。針對(duì)煉油廠含鹽廢水生物處理剩余生物污泥產(chǎn)量大、有機(jī)毒性高，難以資源化利用的問(wèn)題，目前常進(jìn)行危廢處理，或焚燒處理。這兩種處理方式都存在能耗浪費(fèi)且對(duì)環(huán)境帶來(lái)顯著風(fēng)險(xiǎn)的問(wèn)題。
因此，通過(guò)A/O過(guò)程的優(yōu)化改進(jìn)，實(shí)現(xiàn)污泥源頭減量和毒性源頭消減，是解決煉油含鹽廢水剩余污泥問(wèn)題的首要選擇。目前，常用的污泥源頭減量方法是通過(guò)在系統(tǒng)中投加解偶聯(lián)劑或臭氧進(jìn)行氧化、采用超聲波法等手段將剩余污泥破解后回流到曝氣池內(nèi)被微生物降解，從而達(dá)到源頭上減少剩余污泥產(chǎn)量的目的，但這些方法存在二次污染、難以控制、運(yùn)行成本高等問(wèn)題。
煉油廠含鹽廢水中殘留的微小油滴在活性污泥絮體上吸附、包覆，進(jìn)而引起底物(有機(jī)底物或氨氮等)到污泥絮體活性區(qū)傳質(zhì)困難，好氧池(O池)的溶解氧(DO)向污泥絮體內(nèi)部傳質(zhì)受阻，造成污泥活性低，并且厭氧池 (A池)中的反硝化碳源不足，使得含鹽廢水處理效果降低。針對(duì)這一問(wèn)題，在現(xiàn)有工程應(yīng)用中，常通過(guò)強(qiáng)化O池的空氣曝氣強(qiáng)度以解決該問(wèn)題。這樣勢(shì)必造成空氣曝氣的能耗浪費(fèi)。
發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是為了克服上述前缺陷，提供一種能夠提高活性污泥活性、缺氧處理的碳源，且不會(huì)造成二次污染、成本較低的含鹽廢水的活性污泥處理方法。
為了實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供了一種含鹽廢水的活性污泥處理方法，該方法包括以下步驟：(1)在缺氧處理?xiàng)l件下，使含鹽廢水與含活性污泥的物料接觸，進(jìn)行含鹽廢水的缺氧處理;(2)將接觸后所得的混合物進(jìn)行好氧處理;(3)將部分好氧處理后的混合物料返回步驟(1)作為部分所述含活性污泥的物料，其中，所述含活性污泥的物料中至少60重量%的活性污泥的粒徑不大于1mm，優(yōu)選為0.5-1mm。
優(yōu)選地，通過(guò)在所述部分好氧處理后的混合物料返回至步驟(1)的過(guò)程中，對(duì)所述部分好氧處理后的混合物料進(jìn)行旋流處理，來(lái)使返回至步驟(1)中的所述部分好氧處理后的混合物料中的至少60重量%的活性污泥的粒徑不大于1mm，所述旋流處理在旋流器中進(jìn)行。更優(yōu)選地，所述旋流處理的條件使得所述部分好氧處理后的混合物料在旋流器中的速度梯度不低于1100S-1，優(yōu)選為2800-5600S-1。
優(yōu)選地，該方法還包括，在進(jìn)行好氧處理的過(guò)程中通入二氧化碳，二氧化碳的通入量使得通入的二氧化碳與氧氣的體積比為0.25-1:1。
根據(jù)本發(fā)明的上述技術(shù)方案，通過(guò)將返回至步驟(1)中的部分好氧處理后的混合物料中的至少60重量%的活性污泥的粒徑控制在不大于1mm，優(yōu)選為0.5-1mm的范圍內(nèi)，能夠使污泥中的多糖和蛋白質(zhì)等有機(jī)質(zhì)暴露釋放， 隨所述混合物料補(bǔ)充缺氧處理中的有機(jī)碳源，提高缺氧處理過(guò)程中的反硝化脫氮效能;并且在優(yōu)選通過(guò)旋流處理的情況下，進(jìn)行流體剪切，使污泥表面的小油滴進(jìn)一步釋放出來(lái)，污泥的活性得到了有效地提高，強(qiáng)化了污泥界面的傳質(zhì)性能，促進(jìn)了含鹽廢水中難降解有機(jī)物降解和硝化的效能。因此，本發(fā)明不需要投加藥劑和強(qiáng)化O池的曝氣，具有運(yùn)行成本低，無(wú)副產(chǎn)物的優(yōu)點(diǎn)。
本發(fā)明的其它特征和優(yōu)點(diǎn)將在隨后的具體實(shí)施方式部分予以詳細(xì)說(shuō)明。
具體實(shí)施方式
以下對(duì)本發(fā)明的具體實(shí)施方式進(jìn)行詳細(xì)說(shuō)明。應(yīng)當(dāng)理解的是，此處所描述的具體實(shí)施方式僅用于說(shuō)明和解釋本發(fā)明，并不用于限制本發(fā)明。
本發(fā)明的以下描述中，使用的術(shù)語(yǔ)“水力停留時(shí)間”是指待處理含鹽廢水在反應(yīng)器內(nèi)的平均停留時(shí)間，也就是含鹽廢水與反應(yīng)器內(nèi)微生物作用的平均反應(yīng)時(shí)間，因此，如果反應(yīng)器的有效容積為V(m3)，水流速度為Q(m3/h)，則：水力停留時(shí)間(HRT)=V/Q，即水力停留時(shí)間等于反應(yīng)器有效容積與水流速度之比。
缺氧處理是主要發(fā)生反硝化反應(yīng)的階段，反硝化反應(yīng)是指在缺氧狀態(tài)下，反硝化菌將廢水中的亞硝酸鹽氮、硝酸鹽氮還原成氣態(tài)氮(N2)的過(guò)程。反硝化菌為異養(yǎng)型微生物，多屬于兼性細(xì)菌，在缺氧狀態(tài)時(shí)，利用硝酸鹽中的氧作為電子受體，以有機(jī)物(污水中的BOD成分)作為電子供體，提供能量并被氧化穩(wěn)定。
好氧處理是主要發(fā)生硝化反應(yīng)的階段，硝化反應(yīng)是指在有氧狀態(tài)下，亞硝化菌利用無(wú)機(jī)碳為碳源將NH4+轉(zhuǎn)化成亞硝酸鹽(NO2-)，然后硝化菌將亞硝酸鹽氧化為硝酸鹽(NO3-)的過(guò)程。
反硝化菌、亞硝化菌和硝化菌均為用于水質(zhì)凈化的活性污泥中常規(guī)存在的微生物，在此不再贅述。
“COD”即化學(xué)需氧量，是表示水中還原性物質(zhì)多少的一個(gè)指標(biāo)，COD值越大，說(shuō)明水體受有機(jī)物的污染越嚴(yán)重，本發(fā)明中涉及的所有的COD值均為重鉻酸鉀氧化法(GB11914-89)測(cè)得的數(shù)值。
“氨氮含量”是指每升水中以游離氨和銨離子形式存在的氮的量，縮寫(xiě)為NH4+-N。
“總氮水平”以每升水含氮毫克數(shù)計(jì)，縮寫(xiě)為T(mén)N。
“速度梯度”是指流體在兩界面之間流動(dòng)時(shí)，由于材料之間摩擦力的存在，使速度梯度流體內(nèi)部與流體和速度梯度界面接觸處的流動(dòng)速度發(fā)生差別，產(chǎn)生一個(gè)漸變的速度場(chǎng)，稱(chēng)為速度梯度，或稱(chēng)切速率、剪切速率。
一方面，本發(fā)明提供了一種含鹽廢水的活性污泥處理方法，該方法包括以下步驟：(1)在缺氧處理?xiàng)l件下，使含鹽廢水與含活性污泥的物料接觸，進(jìn)行含鹽廢水的缺氧處理;(2)將接觸后所得的混合物進(jìn)行好氧處理;(3)將部分好氧處理后的混合物料返回步驟(1)作為部分所述含活性污泥的物料，其中，返回至步驟(1)中的所述部分好氧處理后的混合物料中的至少60重量%的活性污泥的粒徑不大于1mm，優(yōu)選為0.5-1mm。
下文中，將“返回至步驟(1)中的所述部分好氧處理后的混合物料”統(tǒng)一簡(jiǎn)稱(chēng)為“回流液”。
本發(fā)明的發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，對(duì)所述回流液中的活性污泥進(jìn)行破碎，并且使其中至少60重量%的活性污泥的粒徑不大于1mm，優(yōu)選為0.5-1mm，能夠有效釋放污泥內(nèi)的胞外分泌多糖和蛋白質(zhì)等有機(jī)質(zhì)，并作為有機(jī)碳源在A池中再利用。另外，污泥的破碎還伴隨著污泥所包裹的油相的脫除，脫油后的活性游離菌群可在A池到O池的生物處理過(guò)程中再次形成高活性污泥，以強(qiáng)化系統(tǒng)的生化效能，能夠有效地在污泥源頭減量，并促進(jìn)系統(tǒng)生化效能，從而完成了本發(fā)明。
根據(jù)本發(fā)明，在優(yōu)選的情況下，所述含活性污泥的物料中全部的活性污 泥的粒徑不大于2mm。
盡管將所述回流液中至少60重量%的活性污泥的粒徑控制在不大于1mm，優(yōu)選為0.5-1mm即可實(shí)現(xiàn)本發(fā)明的目的。但本發(fā)明的發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，通過(guò)旋流處理使得所述回流液中至少60重量%的活性污泥的粒徑不大于1mm，優(yōu)選為0.5-1mm，也即，在所述部分好氧處理后的混合物料返回至步驟(1)的過(guò)程中，對(duì)所述部分好氧處理后的混合物料進(jìn)行旋流處理，來(lái)使返回至步驟(1)中的所述部分好氧處理后的混合物料中的至少60重量%的活性污泥的粒徑不大于1mm，能夠使污泥的性能得到進(jìn)一步提高。所述旋流處理優(yōu)選在旋流器中進(jìn)行，為了實(shí)現(xiàn)上述要求，所述旋流處理的條件使得所述混合物料在旋流器中的速度梯度優(yōu)選不低于1100S-1，更優(yōu)選為2800-5600S-1。
盡管將旋流器中的所述混合物料的速度梯度控制在本發(fā)明的范圍內(nèi)即可有效地實(shí)現(xiàn)本發(fā)明的發(fā)明目的。但本發(fā)明的發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，通過(guò)將旋流處理的條件進(jìn)行如下的控制，經(jīng)處理的混合物料中的污泥中的胞外分泌能夠更有效地釋放，并且更有助于活性污泥釋放出的菌體再次形成高活性的污泥絮體。所述旋流處理的條件優(yōu)選包括：以所述旋流器的進(jìn)料口直徑為0.02-0.04m為基準(zhǔn)，旋流器的進(jìn)料流速為1-8m/s，進(jìn)料口壓力不低于0.03MPa;所述旋流器的進(jìn)料口壓力大于出料口壓力，壓力差為0.03-0.15MPa。本發(fā)明需要指明的是，所述旋流器的進(jìn)料口直徑增大，所述回流液的進(jìn)料速度將減小、壓力將減小。
根據(jù)本發(fā)明，所述回流液在旋流器中進(jìn)行處理的過(guò)程中，還包括對(duì)所述回流液進(jìn)行溢流，所述溢流的流量為所述回流液進(jìn)料流量的2-5體積%。通過(guò)控制所述溢流的流量，能夠有效地保證所述回流液在旋流器中的速度梯度，從而使得所述回流液中至少60重量%的活性污泥的粒徑不大于1mm，優(yōu)選為0.5-1mm。
根據(jù)本發(fā)明，所述方法還包括除去旋流處理后脫落的微小油滴，以實(shí)現(xiàn) 油水的分離，從而降低出水的油含量。根據(jù)本發(fā)明的方法，脫落的微小油滴可在旋流器內(nèi)強(qiáng)剪切應(yīng)力作用下與水相分離，從而可從旋流器的溢流口排出。此處需要說(shuō)明的是，當(dāng)所述回流液含油較多時(shí)，需要單獨(dú)收集從溢流口排出的溢流液，除油后再返回至步驟(1)中;當(dāng)所述回流液含油較少時(shí)，從溢流口排出的溢流液可以直接返回至步驟(1)中。
本發(fā)明的發(fā)明人還發(fā)現(xiàn)，通過(guò)在好氧處理的過(guò)程中通入二氧化碳，并且控制二氧化碳的通入量使得通入的二氧化碳與氧氣的體積比為0.25-1:1，優(yōu)選0.5-1:1，能夠進(jìn)一步降低處理后的含鹽廢水的氨基氮、硝基氮以及總氮的含量。其中，所述氧氣與二氧化碳的體積比中的二氧化碳僅指額外通入的二氧化碳的量。其中，氧氣和二氧化碳的通入可以采用本領(lǐng)域公知的方法進(jìn)行，本發(fā)明在此不再贅述。
盡管本發(fā)明的方法能夠適用于各種含鹽廢水，但本發(fā)明的發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，本發(fā)明的方法特別適用于對(duì)煉油廠排放的含鹽廢水進(jìn)行處理。
所述含鹽廢水的COD值為500-800mg/L，NH4+-N為50-100mg/L，NO3--N為0-10mg/L，優(yōu)選為8-12mg/L，總氮的含量為50-150mg/L，石油類(lèi)物質(zhì)的含量為800-1500mg/L，SS的含量為300-600mg/L，硫化物的含量為15-25mg/L，堿度(以碳酸鈣計(jì))為200-300mg/L，pH值為7.5-9.5。
其中，術(shù)語(yǔ)“石油類(lèi)物質(zhì)”是指烷烴、芳烴、瀝青質(zhì)、膠質(zhì)等碳?xì)浠衔铩?/P>
根據(jù)本發(fā)明，在缺氧/厭氧工藝中，當(dāng)返回步驟(1)中的所述回流液的流量與步驟(1)中進(jìn)行缺氧處理的原含鹽廢水的流量的比例為2-4時(shí)，通過(guò)回流破碎污泥絮體能夠顯著減量排放污泥。返回步驟(1)中的所述部分好氧處理后的混合物料的流量與步驟(1)中進(jìn)行缺氧處理的原含鹽廢水的流量的比稱(chēng)之為“內(nèi)回流比”或“混合液回流比”。其中，所述“原含鹽廢水”為最初進(jìn)行缺氧處理的含鹽廢水。
本發(fā)明中，缺氧處理和好氧處理的條件可以為本領(lǐng)域常規(guī)采用的條件，所述缺氧處理的條件優(yōu)選包括：溶解氧不超過(guò)1mg/L(如0.5-1mg/L)，溫度為10-40℃，水力停留時(shí)間為2-6h。所述好氧處理的條件優(yōu)選包括：溶解氧為2-4mg/L，溫度為10-40℃，水力停留時(shí)間為8-16h。
本發(fā)明中，缺氧處理和好氧處理串聯(lián)進(jìn)行，對(duì)其具體的串聯(lián)方式?jīng)]有特別的要求，例如，可以為缺氧-好氧的串聯(lián)方式。根據(jù)需要，還可以在缺氧處理和好氧處理之前設(shè)置嚴(yán)格控制溶解氧的厭氧處理(溶解氧為0)。厭氧處理的條件通常包括溫度為10-40℃，水力停留時(shí)間為2-6h。
本發(fā)明中，可以使用本領(lǐng)域常規(guī)使用的活性污泥進(jìn)行生物脫氮，優(yōu)選情況下，缺氧處理和/或好氧處理使用的活性污泥的污泥負(fù)荷為0.15-0.5kgCOD/(kg污泥·d)。
為了充分利用所述活性污泥，本發(fā)明還包括將剩余的部分好氧處理后的混合物料進(jìn)行固液分離，并將固液分離得到的活性污泥返回步驟(1)以補(bǔ)充到整個(gè)處理系統(tǒng)中以使污泥濃度平衡。具體的操作為本領(lǐng)域技術(shù)人員所公知，本發(fā)明在此不再贅述。
為了進(jìn)一步提高出水質(zhì)量，本發(fā)明的方法還可以包括在進(jìn)入好氧處理和缺氧處理之前，將含鹽廢水先進(jìn)行均質(zhì)和氣浮分離。所述均質(zhì)通常通過(guò)攪拌實(shí)現(xiàn)，氣浮分離的條件通常包括：相對(duì)于1000m3的待處理的含鹽廢水，通入的氣體的流量?jī)?yōu)選為200-400m3/h，溫度為0-40℃，時(shí)間為0.5-1.0h。
以下將通過(guò)實(shí)施例對(duì)本發(fā)明進(jìn)行詳細(xì)描述。以下實(shí)施例中，
COD值的測(cè)定方法為重鉻酸鹽法(GB11914-89);
氨氮含量(NH4+-N)的測(cè)定方法為納氏試劑分光光度法(HJ535-2009);
總氮水平(NO3--N)的測(cè)定方法為堿性過(guò)硫酸鉀消解紫外分光光度法(HJ636—2012);
石油類(lèi)含量的測(cè)定方法為紅外分光光度法(HJ637-2012)，SS含量的測(cè)定方法為重量法(GB11901-89);
硫化物含量的測(cè)定方法為直接顯色分光光度法(GB/T17133-1997);
堿度的測(cè)定方法為滴定法(GB/T15451-95);
旋流器中回流液的速度梯度通過(guò)美國(guó)YSIFlowTracker多普勒流速儀測(cè)定;
活性污泥的粒徑通過(guò)Malvem激光粒徑儀測(cè)定(MalvemMastersizer2000，Malvem，UK)測(cè)定;
旋流器的入口直徑為0.02m。
實(shí)施例中使用的含鹽廢水的水質(zhì)如表1所示。
表1
實(shí)施例1
對(duì)含鹽廢水1進(jìn)行活性污泥處理(包括缺氧處理和好氧處理)，所述處理的方法按照“《水污染控制工程》第342-344頁(yè)：水污染控制工程，王郁主編，林逢凱副主編，化學(xué)工業(yè)出版社，2008”進(jìn)行。不同的是，在好氧返回厭氧的回流管線上設(shè)置旋流器，旋流器進(jìn)料口的流速為4-6m/s，進(jìn)料壓力為0.10-0.15MPa，進(jìn)料口和出料口的壓力差為0.10-0.15MPa，旋流器的溢流口的流量為進(jìn)口流量的3.5體積%，來(lái)自好氧處理的混合物料(回流液)在旋流器中旋流的速度梯度為4000S-1。旋流后80重量%的活性污泥絮體的粒徑為0.5-1mm，所有活性污泥絮體的粒徑不超過(guò)2mm。處理結(jié)果如表2所示。
實(shí)施例2
對(duì)含鹽廢水2進(jìn)行活性污泥處理(包括缺氧處理和好氧處理)。所述處理的方法按照“《水污染控制工程》第342-344頁(yè)：水污染控制工程，王郁主編，林逢凱副主編，化學(xué)工業(yè)出版社，2008”進(jìn)行。不同的是，在好氧返回厭氧的回流管線上設(shè)置旋流器，旋流器進(jìn)料口的流速為1-4m/s，進(jìn)料壓力為0.03-0.06MPa，進(jìn)料口和出料口的壓力差為0.06MPa，旋流器的溢流口的流量為進(jìn)口流量的2體積%，來(lái)自好氧處理的混合物料(回流液)在旋流器中旋流的速度梯度為2800S-1。旋流后60重量%的活性污泥絮體的粒徑為0.5-1mm，所有活性污泥絮體的粒徑不超過(guò)2mm。處理結(jié)果如表2所示。
實(shí)施例3
對(duì)含鹽廢水3進(jìn)行活性污泥處理(包括缺氧處理和好氧處理)。所述處理的方法按照“《水污染控制工程》第342-344頁(yè)：水污染控制工程，王郁主編，林逢凱副主編，化學(xué)工業(yè)出版社，2008”進(jìn)行。不同的是，在好氧返回厭氧的回流管線上設(shè)置旋流器，旋流器進(jìn)料口的流速為6-8m/s，進(jìn)料壓力為0.08-0.10MPa，進(jìn)料口和出料口的壓力差為0.10MPa，旋流器的溢流口的流量為進(jìn)口流量的5體積%，來(lái)自好氧處理的混合物料在旋流器中旋流的速度梯度為5600S-1。旋流后90重量%的活性污泥絮體的粒徑為0.5-1mm，所有活性污泥絮體的粒徑不超過(guò)2mm。處理結(jié)果如表2所示。
實(shí)施例4-6
根據(jù)實(shí)施例1的方法對(duì)含鹽廢水1進(jìn)行處理，不同的是，在好氧處理的過(guò)程中，向好氧單元中通入二氧化碳，通入的二氧化碳的量使得二氧化碳與氧氣的體積分別為0.8：1，0.5：1和1：1。
對(duì)比例1
按照實(shí)施例1的方法進(jìn)行生物脫氮，不同的是，在好氧返回厭氧的回流管線上不設(shè)置旋流器，而是直接回流至厭氧階段。
表2
由表2可以看出，采用本發(fā)明的技術(shù)方案，通過(guò)將回流液中至少60重量%的活性污泥的粒徑控制在0.5-1mm，所有活性污泥絮體的粒徑不超過(guò)2mm的情況下，污泥的減排量可達(dá)到60體積%，并且含鹽廢水也得到了有效地處理。在優(yōu)選向好氧處理通入二氧化碳的情況下，能夠進(jìn)一步降低處理后的含鹽廢水的氨基氮、硝基氮以及總氮的含量。
以上詳細(xì)描述了本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施方式，但是，本發(fā)明并不限于上述實(shí)施方式中的具體細(xì)節(jié)，在本發(fā)明的技術(shù)構(gòu)思范圍內(nèi)，可以對(duì)本發(fā)明的技術(shù)方案進(jìn)行多種簡(jiǎn)單變型，這些簡(jiǎn)單變型均屬于本發(fā)明的保護(hù)范圍。
另外需要說(shuō)明的是，在上述具體實(shí)施方式中所描述的各個(gè)具體技術(shù)特征，在不矛盾的情況下，可以通過(guò)任何合適的方式進(jìn)行組合，為了避免不必要的重復(fù)，本發(fā)明對(duì)各種可能的組合方式不再另行說(shuō)明。
