環(huán)氧樹脂清潔生產(chǎn)的工業(yè)化實施

1清潔生產(chǎn)流程

環(huán)氧樹脂反應結(jié)束后，向樹脂混合物中加高濃度氫氧化鈉，徹底水解氯表醇，再添加甲苯溶解萃取環(huán)氧樹脂，然后離心分離脫去大部分鹽飽和液(此飽和鹽液可直接進行濃縮結(jié)晶)，上清液為含環(huán)氧樹脂的甲苯溶液。此清液經(jīng)逆流套洗除鹽后，蒸餾得到純凈的環(huán)氧樹脂成品，回收的甲苯可作溶劑重復利用。套洗的高濃度廢水進入廢水治理閉路循環(huán)。首先經(jīng)分相得到老化樹脂和鹽堿溶液，老化樹脂可進行重復利用，對堿鹽液可蒸發(fā)濃縮，得到純度較高的氯化鈉，結(jié)晶母液可直接用作氯表醇的水解，而蒸餾冷凝液可做樹脂洗滌用水。

2環(huán)氧樹脂高濃廢水治理閉路循環(huán)系統(tǒng)運行

(1)生產(chǎn)裝置簡介

年產(chǎn)20000噸環(huán)氧樹脂清潔生產(chǎn)裝置的建設，主要由新建20000噸/年的生產(chǎn)裝置和日處理45m3環(huán)氧樹脂高濃度含鹽廢水治理裝置，構(gòu)成閉路循環(huán)系統(tǒng)，為了滿足清潔生產(chǎn)的要求，新建的生產(chǎn)系統(tǒng)采用了套洗技術，大大降低了高濃有機廢水的體積。

廢水治理系統(tǒng)于2002年3月開始設計，于2003年11月試生產(chǎn)，目前環(huán)氧樹脂高濃度廢水治理閉路循環(huán)系統(tǒng)已聯(lián)動運行，實現(xiàn)高濃有機廢水的“零排放”。生產(chǎn)系統(tǒng)投資20000萬元，實現(xiàn)了年生產(chǎn)液態(tài)樹脂DYD127、DYD128等牌號17000噸，固態(tài)環(huán)氧樹脂和溴化環(huán)氧樹脂各5000噸的能力。

(2)裝置運行

整個清潔生產(chǎn)裝置試生產(chǎn)后，系統(tǒng)各個部分都能實現(xiàn)穩(wěn)定運行，新的生產(chǎn)裝置與閉路循環(huán)系統(tǒng)的銜接正常，基本達到了設計要求。

3運行消耗及成本分析

(1)工業(yè)化運行結(jié)果

新建20000噸/年環(huán)氧樹脂廢水治理裝置，目前裝置開工率約為30%，每天生產(chǎn)3批，每批處理廢水10～11m3。因此，整個清潔生產(chǎn)系統(tǒng)每天處理的高濃含鹽廢水約33m3左右。清潔生產(chǎn)裝置每天產(chǎn)生約30m3蒸發(fā)冷凝水(供樹脂洗滌用)，結(jié)晶NaCl5噸，老化樹脂約900kg。從老化樹脂中回收環(huán)氧樹脂約130kg，甲苯160kg。環(huán)氧樹脂生產(chǎn)的甲苯消耗量為68kg/t環(huán)氧樹脂。整個系統(tǒng)聯(lián)動運行期間(其中閉路循環(huán)系統(tǒng)已運行)，設備狀況良好，各項技術指標均達到設計要求。清潔生產(chǎn)裝置運行前后消耗對比表如下（噸/噸環(huán)氧樹脂產(chǎn)品）：

環(huán)氧樹脂清潔生產(chǎn)系統(tǒng)運行的成本如下：

由于采用套洗技術，廢水量大大降低，蒸汽用量降低，經(jīng)測定蒸汽用量每天降低了5噸。采用老化樹脂資源化以后，每天回收環(huán)氧樹脂200公斤，甲苯400公斤。經(jīng)測算，提取成本與回收的甲苯的價值相抵，環(huán)氧樹脂的價格按1萬元/噸產(chǎn)品計。這樣采用環(huán)氧樹脂清潔生產(chǎn)每年可降低費用為：

節(jié)省蒸汽降低的費用：5×330×143﹦23.6萬元

回收環(huán)氧樹脂增加的收入為：200×330×10﹦66萬元

噸環(huán)氧樹脂污水處理成本降低：(23.6+66)÷6000=149.3元

采用環(huán)氧樹脂清潔生產(chǎn)工藝后，噸環(huán)氧樹脂污水處理成本：

291.07－149.3=141.77元/噸

環(huán)氧樹脂清潔生產(chǎn)系統(tǒng)運行成本與傳統(tǒng)的生化處理運行成本對比如下：

目前整個環(huán)氧樹脂清潔生產(chǎn)系統(tǒng)存在的主要問題是油水分離單元的穩(wěn)定操作還需提高，如果第一批洗水可以帶鹽排放，則可進一步降低廢水排放的體積。

通過環(huán)氧樹脂清潔生產(chǎn)的工業(yè)化實施，證明了在環(huán)氧樹脂廢水閉路循環(huán)理論指導下，該項目的研究及工業(yè)化是成功的，應用該研究結(jié)果，可產(chǎn)生明顯的經(jīng)濟效益、社會效益和環(huán)境效益，可以在環(huán)氧樹脂行業(yè)推廣應用。