某公司是一家新建的電路板生產(chǎn)企業(yè)，在印刷電路板生產(chǎn)過程中，在不同的生產(chǎn)工藝階段中均會有廢水產(chǎn)生。印刷電路板生產(chǎn)廢水分為單面板生產(chǎn)廢水和雙面板（含多層板）生產(chǎn)廢水。不同生產(chǎn)企業(yè)的生產(chǎn)線、產(chǎn)品及生產(chǎn)原料不同，但一般企業(yè)排放的廢水水質大致相同。一般電路板生產(chǎn)的廢水和廢液中的污染物主要有：銅及其絡合物、PO43-、Ni2+、SS、酸堿以及有機物等等。個別企業(yè)排放的廢水中還含有其它重金屬離子或其它非金屬離子，如Cr6+、CN-等。

在線路板生產(chǎn)過程中，各個工序不僅有大量的廢水產(chǎn)生，而且還有一定量的廢液排放，如膜廢液、脫脂廢液、顯影廢液、廢棄蝕刻液、高濃度化學銅廢液等等。其特點是：排放量大，成份復雜，含有多種重金屬離子、有機物、懸浮物等、而且濃度高、污染性非常強。

由于電路板生產(chǎn)廢水的排放量大、污染物成份復雜、濃度高，為提高廢水處理的可靠性和穩(wěn)定性，同時節(jié)省處理費用，應將廢水、廢液按污染物成份及化學特性的不同在進行分類處理。根據(jù)一般電路板生產(chǎn)工藝中各生產(chǎn)工序廢水廢液排放資料，可將廢水、廢液分流合并為六大類，見下表：
序號 廢水廢液種類 來源 主要污染成份 主要污染物濃度 Cu2+(mg/L) COD(mg/L) pH
1   制程清洗廢水 各工序水洗(除油墨水洗) Cu2+、Ni、Pb、SS、酸堿等 30～120 100 2～5
2   顯影油墨廢水 剝膜、顯影等清洗水 COD、SS、酸堿等 — 300～1000 10～12
3   顯影油墨廢液 剝膜、顯影等 COD、SS、酸堿等 — 10000～20000 12
4   酸性廢液 H2SO4缸等 Cu2+、H2SO4、HCl等 200～600 — 1
5   化學銅廢液 鍍通孔等 Cu2+、H2SO4 1000～2500 — 2
6   堿性廢液 蝕板、化學沉銅等 NaOH、Cu2+等 80～100 — 13

根據(jù)該公司的廢水排放量、水質特點及國家、地方污水排放標準，在確保廢水處理系統(tǒng)工藝流程合理、出水嚴格達標的前提下，采用了“物化”處理工藝，其處理效果好、出水穩(wěn)定、運行成本低。

工藝說明：
1顯影油墨廢液
顯影油墨廢液主要是剝膜、顯影等工序中產(chǎn)生的，含有大量堿溶性感光膜的有機廢液，顯影油墨廢液是所有電路板生產(chǎn)廢液中排放量較大的一種，排放量約10m3/d。其COD濃度特別高，通常為10～20g/L，且顯強堿性，一般呈現(xiàn)深藍色。它是電路板企業(yè)廢水COD超標的主要原因。顯影油墨廢液由于COD濃度太高，一般都需要進行預處理后才能混入顯影油墨廢水中進行處理。
顯影油墨廢液預處理通常采用酸析法：即在酸性條件下，通過曝氣攪拌，使油墨析出形成膠狀物。在本處理工藝中也采用這種酸析法，廢液從車間排入集水池，采用pH儀控制加入硫酸，然后曝氣反應2～4個小時，使油墨析出結塊浮于水面。浮渣由人工進行打撈裝袋，廢水并入顯影油墨廢水調節(jié)池進一步深化處理。由于廢液排放量相對來說比較少，在此采用間歇式處理，旨在節(jié)約資金投入。

2顯影油墨廢水
顯影油墨廢水主要是剝膜、顯影等工序中清洗所產(chǎn)生的，廢水量占電路板生產(chǎn)所排放總水量的10%左右，約100m3/d。廢水中主要含有堿溶性感光膜，COD濃度比較高，顯堿性。由于油墨廢水中主要含有大量有機污染物，如果不加以預處理，而直接與制程廢水一起混合處理，是很難使有機污染物達到處理要求，因此我們在設計時將油墨廢水首先進行預處理，然后再匯入制程廢水中進一步進行處理。
在此我們采用氣浮凈水器對油墨廢水進行預處理，油墨廢水從車間排出后進入集水池，采用曝氣攪拌使廢水混合均勻，然后由泵打入氣浮凈水器進行處理。在進入氣浮的同時加入凈水劑等化學藥劑，使廢水中的污染物與藥劑充分混合反應，形成不溶與水的絮凝物質，然后再進入氣浮。在氣浮內利用高壓狀況下，用溶有大量氣體的水作為工作液體，在驟然減壓時釋放出無數(shù)微細氣泡與經(jīng)過混合反應后生成的絮凝物粘附在一起，使其絮體的比重小于1，從而浮于液面之上，形成泡沫（即氣、水、顆粒三相混合體），使污染物質得以從廢水中分離出來，達到凈化效果。廢水經(jīng)氣浮預處理后，其有機污染物已大大降低，最后匯入制程廢水中。

3高濃度廢堿液及廢酸液
廢堿液主要是從蝕板、化學沉銅等工序產(chǎn)生的，其水量非常少，主要是含有大量氫氧化鈉及Cu2+等。廢液顯強堿性，pH值大于13，處理時先將廢液單獨收集在集水池，然后采用水泵小流量打入制程清洗廢水中一同進行處理。
廢酸液主要產(chǎn)生于各硫酸缸內，其排放量也不是特別大，主要含有多種復雜的重金屬離子、H2SO4、HCl等，顯強酸性，pH小于1。該廢液也是集中性排放，污染物成份復雜、濃度高，因此也需要單獨收集在集水池，再由水泵小流量打入制程清洗廢水中一同進行處理。
之所以將廢堿液和廢酸液單獨收集后小流量匯入制程清洗水中，是因為它們排放都非常集中，而且所含污染物濃度都特別高，一次性進入制程水中會使水質波動太大，將對整個處理系統(tǒng)造成一定的影響。

4化學銅廢液
化學銅廢液主要產(chǎn)生于鍍通孔及全板鍍銅工序，其排放量非常少，主要含有高濃度的Cu2+，廢液顯強酸性。對于化學銅廢液進行預處理，主要也是因為其排放集中，污染物濃度過高，直接排入清洗廢水后會使廢水中污染物濃度的波動過大，從而影響到整個廢水處理系統(tǒng)。采用的預處理方法是置換法，將廢液排入集水池后，投加一些廢鋁片或鋁屑進行置換反應，如Cu2+濃度非常高時，可以達到銅回收的效果。廢液經(jīng)預處理后排入制程廢水集水池中進一步處理。

5制程清洗廢水
制程清洗廢水產(chǎn)生于電路板生產(chǎn)過程中各清洗工序，其水量特大，占廢水總量的85%左右，約850m3/d，其處理工藝是整個處理系統(tǒng)的主體。該廢水污染物濃度相對比較低，但是其成份比較復雜，含有多種重金屬離子，一般采用的是化學沉淀法進行處理。
廢水由車間排出后進入集水池，與其它經(jīng)預處理后的廢水廢液混合，調節(jié)均勻后由水泵打入pH調節(jié)池，在pH調節(jié)池內進行pH調節(jié)，使Cu2+及其它重金屬離子形成不溶于水的重金屬鹽；再加入混凝劑、助凝劑等化學藥劑進行反應，混凝劑經(jīng)水解后充分與水中的污染物進行反應，產(chǎn)生低聚合高電荷的多核絡離子、高聚合低電荷無機高分子及凝膠狀化合物，然后再與助凝劑進行絮凝反應，產(chǎn)生大量不溶于水的絮凝物。由于反應過程速度很快，加之混合過程要快速而均勻，所以反應時需要采用攪拌機不停地進行攪拌。為了使物化處理順利有效的進行，保證最大的反應速率、最低的停留時間和最完全的反應效果，反應過程采用了自動加藥技術。
廢水經(jīng)絮凝反應后進入沉淀池，在沉淀池停留數(shù)小時，將不溶于水的大顆粒絮凝物在重力作用下從水中沉淀下來形成污泥。沉淀池中配有六角蜂窩填料，不僅可以最大程度地提高沉淀負荷與效率，而且還可以保持沉淀塔中上部分水的穩(wěn)定性，有效防止污泥上浮。
廢水經(jīng)反應沉淀后進入中和過渡池，調節(jié)出水的pH值到6-9之間，然后再經(jīng)機械過濾器過濾后達標排放。

6污泥處理
在整個處理系統(tǒng)中，氣浮及沉淀過程會產(chǎn)生大量的污泥產(chǎn)生。這些污泥含水量大（含水率一般為99%），而且污染物成份復雜、濃度特別高，是將1000m3廢水、廢液中的所有污染物濃縮后形成的，而且處理過程中所加的化學藥劑也大部分形成了污泥。因此這些污泥必須加以嚴格的處理，杜絕因污泥管理不善而導致二次污染。具體參見http://wlmqsb.com更多相關技術文檔。
污泥處理時，先將各處理工序所產(chǎn)生的污泥統(tǒng)一排入污泥池，上清液排入綜合調節(jié)池進行處理，濃縮污泥再由壓濾機進行壓濾脫水，形成含水率為約70%的泥渣。泥渣交環(huán)保部門統(tǒng)一處理，避免產(chǎn)生二次污染。而壓濾產(chǎn)生的濾液也需要進一步處理，在這里收集后回流進入制程廢水調節(jié)池重新進行處理。

本廢水處理系統(tǒng)采用先進的物化處理工藝，其操作簡單方便、運行穩(wěn)定、處理效果好。