公布日：2024.12.13
申請(qǐng)日：2024.11.08
分類(lèi)號(hào)：C04B33/135(2006.01)I;C04B33/132(2006.01)I;C04B33/32(2006.01)I;C04B38/02(2006.01)I
摘要
本發(fā)明涉及危廢處置與綜合利用技術(shù)領(lǐng)域，特別是涉及一種資源化處置固體危廢的方法，包括如下步驟：危廢污泥、黏土、粉煤灰送入攪拌池內(nèi)混合攪拌，得到混合干料；混合干料在攪拌池內(nèi)堆放陳化得到混合泥料；測(cè)得混合泥料的含水率；根據(jù)混合泥料的含水率，再次加入粉煤灰以及調(diào)配水，混合攪拌得到胚料；將胚料經(jīng)皮帶輸送機(jī)送入對(duì)輥造粒機(jī)進(jìn)行擠壓造粒，形成粒胚；將粒胚送入第一回轉(zhuǎn)窯進(jìn)行預(yù)燒制，然后轉(zhuǎn)入第二回轉(zhuǎn)窯燒制成型，成為陶粒；燒制出的陶粒送入單筒冷卻機(jī)進(jìn)行冷卻、分級(jí)，得到相應(yīng)規(guī)格的成品陶粒。本發(fā)明使危廢污泥變廢為寶，實(shí)現(xiàn)了無(wú)害化資源再利用，環(huán)境效益和經(jīng)濟(jì)效益顯著。
權(quán)利要求書(shū)
1.一種資源化處置固體危廢的方法，其特征在于，包括如下步驟：S1、將危廢污泥、黏土、粉煤灰按照4∶3∶1的重量比送入攪拌池內(nèi)混合攪拌，得到混合干料；S2、混合干料在攪拌池內(nèi)堆放陳化25～40h，得到混合泥料；S3、對(duì)混合泥料進(jìn)行多點(diǎn)位取樣，測(cè)得混合泥料的含水率；S4、將碳酸氫銨與水按照（0.2～1）∶4的重量比制得調(diào)配水，根據(jù)混合泥料的含水率，加入占混合干料總重量10～22％的粉煤灰以及占混合干料總重量3～15％的調(diào)配水，混合攪拌得到含水率為25～28％的胚料；S5、將胚料經(jīng)皮帶輸送機(jī)送入對(duì)輥造粒機(jī)進(jìn)行擠壓造粒，形成粒徑10～15mm的粒胚；S6、將粒胚送入第一回轉(zhuǎn)窯進(jìn)行預(yù)燒制，第一回轉(zhuǎn)窯升溫加熱至800～850℃，然后轉(zhuǎn)入第二回轉(zhuǎn)窯，第二回轉(zhuǎn)窯升溫加熱至1000～1100℃，第一回轉(zhuǎn)窯內(nèi)產(chǎn)生的煙氣送入第二回轉(zhuǎn)窯內(nèi)，粒胚在第二回轉(zhuǎn)窯內(nèi)燒制成型，成為陶粒；S7、燒制出的陶粒送入單筒冷卻機(jī)進(jìn)行冷卻，冷卻后的陶粒經(jīng)分級(jí)裝置篩選分級(jí)，得到相應(yīng)規(guī)格的成品陶粒。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的資源化處置固體危廢的方法，其特征在于：所述混合泥料的含水率≥80％時(shí)，加入占混合干料質(zhì)量3～4.5％的調(diào)配水以及占混合干料質(zhì)量20～22％的粉煤灰，所述碳酸氫銨與水的重量比為（0.2～0.3）∶4。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的資源化處置固體危廢的方法，其特征在于：所述混合泥料的含水率為60～80％時(shí)，加入占混合干料質(zhì)量4.5～7％的調(diào)配水以及占混合干料質(zhì)量16～20％的粉煤灰，所述碳酸氫銨與水的重量比為（0.3～0.7）∶4。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的資源化處置固體危廢的方法，其特征在于：所述混合泥料的含水率為40～60％時(shí)，加入占混合干料質(zhì)量7～10％的調(diào)配水以及占混合干料質(zhì)量12～16％的粉煤灰，所述碳酸氫銨與水的重量比為（0.7～0.9）∶4。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的資源化處置固體危廢的方法，其特征在于：所述混合泥料的含水率≤40％時(shí)，加入占混合干料質(zhì)量10～12％的調(diào)配水以及占混合干料質(zhì)量10～12％的粉煤灰，所述碳酸氫銨與水的重量比為（0.9～1）∶4。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的資源化處置固體危廢的方法，其特征在于：所述單筒冷卻機(jī)冷卻陶粒后的空氣送入第二回轉(zhuǎn)窯內(nèi)。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的資源化處置固體危廢的方法，其特征在于：所述第二回轉(zhuǎn)窯內(nèi)產(chǎn)生的煙氣經(jīng)凈化后送入蒸汽鍋爐進(jìn)行余熱利用，高溫?zé)煔馀c鍋爐內(nèi)的水進(jìn)行熱交換產(chǎn)生高溫蒸汽，高溫蒸汽推動(dòng)汽輪機(jī)葉片旋轉(zhuǎn)，進(jìn)而帶動(dòng)發(fā)電機(jī)發(fā)電。
8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的資源化處置固體危廢的方法，其特征在于：所述蒸汽鍋爐出來(lái)的煙氣經(jīng)陶瓷多管除塵器進(jìn)行大顆粒收集，然后進(jìn)入到布袋除塵器進(jìn)行除塵，然后通過(guò)風(fēng)機(jī)將經(jīng)過(guò)除塵后的尾氣送入到水洗塔進(jìn)行水洗，水洗后經(jīng)過(guò)堿洗塔堿洗，經(jīng)過(guò)堿洗后的煙氣進(jìn)入到除臭裝置中進(jìn)行除臭后從煙囪排放。
發(fā)明內(nèi)容
針對(duì)背景技術(shù)中提及的缺陷，本發(fā)明提供了一種資源化處置固體危廢的方法，旨在實(shí)現(xiàn)將危廢污泥無(wú)害化處理和資源化利用。
為了解決上述技術(shù)問(wèn)題，本發(fā)明所采用的技術(shù)方案是：一種資源化處置固體危廢的方法，包括如下步驟：S1、將危廢污泥、黏土、粉煤灰按照4∶3∶1的重量比送入攪拌池內(nèi)混合攪拌，得到混合干料；S2、混合干料在攪拌池內(nèi)堆放陳化25～40h，得到混合泥料；S3、對(duì)混合泥料進(jìn)行多點(diǎn)位取樣，測(cè)得混合泥料的含水率；S4、將碳酸氫銨與水按照（0.2～1）∶4的重量比制得調(diào)配水，根據(jù)混合泥料的含水率，加入占混合干料總重量10～22％的粉煤灰以及占混合干料總重量3～15％的調(diào)配水，混合攪拌得到含水率為25～28％的胚料；S5、將胚料經(jīng)皮帶輸送機(jī)送入對(duì)輥造粒機(jī)進(jìn)行擠壓造粒，形成粒徑10～15mm的粒胚；S6、將粒胚送入第一回轉(zhuǎn)窯進(jìn)行預(yù)燒制，第一回轉(zhuǎn)窯升溫加熱至800～850℃，然后轉(zhuǎn)入第二回轉(zhuǎn)窯，第二回轉(zhuǎn)窯升溫加熱至1000～1100℃，第一回轉(zhuǎn)窯內(nèi)產(chǎn)生的煙氣送入第二回轉(zhuǎn)窯內(nèi)，粒胚在第二回轉(zhuǎn)窯內(nèi)燒制成型，成為陶粒；S7、燒制出的陶粒送入單筒冷卻機(jī)進(jìn)行冷卻，冷卻后的陶粒經(jīng)分級(jí)裝置篩選分級(jí)，得到相應(yīng)規(guī)格的成品陶粒。
優(yōu)選的，所述混合泥料的含水率≥80％時(shí)，加入占混合干料質(zhì)量3～4.5％的調(diào)配水以及占混合干料質(zhì)量20～22％的粉煤灰，所述碳酸氫銨與水的重量比為（0.2～0.3）∶4。
優(yōu)選的，所述混合泥料的含水率為60～80％時(shí)，加入占混合干料質(zhì)量4.5～7％的調(diào)配水以及占混合干料質(zhì)量16～20％的粉煤灰，所述碳酸氫銨與水的重量比為（0.3～0.7）∶4。
優(yōu)選的，所述混合泥料的含水率為40～60％時(shí)，加入占混合干料質(zhì)量7～10％的調(diào)配水以及占混合干料質(zhì)量12～16％的粉煤灰，所述碳酸氫銨與水的重量比為（0.7～0.9）∶4。
優(yōu)選的，所述混合泥料的含水率≤40％時(shí)，加入占混合干料質(zhì)量10～12％的調(diào)配水以及占混合干料質(zhì)量10～12％的粉煤灰，所述碳酸氫銨與水的重量比為（0.9～1）∶4。
優(yōu)選的，所述單筒冷卻機(jī)冷卻陶粒后的空氣送入第二回轉(zhuǎn)窯內(nèi)。
優(yōu)選的，所述第二回轉(zhuǎn)窯內(nèi)產(chǎn)生的煙氣經(jīng)凈化后送入蒸汽鍋爐進(jìn)行余熱利用，高溫?zé)煔馀c鍋爐內(nèi)的水進(jìn)行熱交換產(chǎn)生高溫蒸汽，高溫蒸汽推動(dòng)汽輪機(jī)葉片旋轉(zhuǎn)，進(jìn)而帶動(dòng)發(fā)電機(jī)發(fā)電。
優(yōu)選的，所述蒸汽鍋爐出來(lái)的煙氣經(jīng)陶瓷多管除塵器進(jìn)行大顆粒收集，然后進(jìn)入到布袋除塵器進(jìn)行除塵，然后通過(guò)風(fēng)機(jī)將經(jīng)過(guò)除塵后的尾氣送入到水洗塔進(jìn)行水洗，水洗后經(jīng)過(guò)堿洗塔堿洗，經(jīng)過(guò)堿洗后的煙氣進(jìn)入到除臭裝置中進(jìn)行除臭后從煙囪排放。
采用了上述技術(shù)方案后，本發(fā)明的有益效果是：發(fā)明避免了傳統(tǒng)填埋方法處理危廢污泥所浪費(fèi)國(guó)家大量的土資源的問(wèn)題和用固化法所需要的水泥、瀝青、添加劑等資源的問(wèn)題，解決了危廢污泥二次污染的難題，使危廢污泥變廢為寶，實(shí)現(xiàn)了無(wú)害化資源再利用，環(huán)境效益和經(jīng)濟(jì)效益顯著。
（發(fā)明人：趙祥鋒;王福波;馬凱;馬連濤;溫鵬;王東;林麗萍;王旋）
